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轴承检查和摩损测量
磨损极限安全提示
测量倾斜间隙
测量倾斜间隙
图 1：倾斜间隙测量的载荷原理（轴向运动）
如果可能，为确定磨损，我们推荐测量倾斜间隙。这种测量的载荷原理参见图 1。
在下部连接结构和与上部结构旋接在一起的轴承环之间（图 2）测得。这时为了尽量减少连接结构弹性变形的影响，必须尽可能在轴承的运行系统附近测量。
轴承检查 - 预防损坏
磨损测量可以在造成设备非计划性停机前提前发现技术问题。这样可以避免不必要的维修成本和昂贵的生产停顿。因此为了评估轴承状态，我们推荐定期测量轴承磨损。
通过轴向运动或下沉的变化，可以识别运行系统的磨损。根据使用情况或轴承规格的不同，可以通过测量倾斜间隙或下沉测量确定磨损增加。
图 1：倾斜间隙测量的载荷原理（轴向运动）
方法的执行
- 在调试时进行基准测量。
- 从规定的位置标记圆周上的测量点。
- 在对测量精度为 0.01 mm 的量规进行零点调整时，首先要施加最高逆转力矩。之后——酌情通过承受负荷——产生向前倾翻的力矩。
- 在上部结构旋转之后，在标记的位置重新测量（参见表 4）。
轴承间隙允许的最大扩大幅度（均匀磨损）
重要：对于特殊的使用情况（与 thyssenkrupp rothe erde 协商），不允许扩大轴承间隙。这涉及用于 50% 列示值的运行工况的大型回转支承等。
表 1：BF* 01, 08（双列球轴承/推力球轴承）
| 测量方法 | 球体直径 (mm) | ||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 18 | 20 | 22 | 25 | 30 | 35 | 40 | 45 | 50 | 60 | 70 | |
| 允许的最高磨损值，最高 mm | |||||||||||
| 下沉测量 | 1.6 | 2.2 | 3.0 | 3.8 | |||||||
| 倾斜间隙测量 | 2.5 | 3.0 | 4.0 | 5.0 | |||||||
表 2：BF* 06, 09, 25, 23, 28（球轴承/成型支承）
| 测量方法 | 球体直径 (mm) | ||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 20 | 22 | 25 | 30 | 35 | 40 | 45 | 50 | 60 | 70 | ||
| 允许的最高磨损值，最高 mm | |||||||||||
| 下沉测量 | 1.6 | 2.0 | 2.6 | 3.3 | |||||||
| 倾斜间隙测量 | 2.0 | 2.6 | 3.2 | 4.0 | |||||||
表 3：BF* 12, 13, 19（滚子回转支承
| 测量方法 | 球体直径 (mm) | |||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 16 | 20 | 25 | 28 | 32 | 36 | 40 | 45 | 50 | 60 | 70 | 80 | 90 | 100 | |
| 允许的最高磨损值，最高 mm | ||||||||||||||
| 下沉测量 | 0.8 | 1.2 | 1.6 | 2.0 | 2.4 | |||||||||
| 倾斜间隙测量 | 1.4 | 2.0 | 2.8 | 3.5 | 4.2 | |||||||||
表 1：BF* 01, 08（双列球轴承/推力球轴承）
| 测量方法 | 球体直径 (mm) | ||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 18 | 20 | 22 | 25 | 30 | 35 | 40 | 45 | 50 | 60 | 70 | |
| 允许的最高磨损值，最高 mm | |||||||||||
| 下沉测量 | 1.6 | 2.2 | 3.0 | 3.8 | |||||||
| 倾斜间隙测量 | 2.5 | 3.0 | 4.0 | 5.0 | |||||||
表 1：BF* 01, 08（双列球轴承/推力球轴承）
| 测量方法 | 球体直径 (mm) | ||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 18 | 20 | 22 | 25 | 30 | 35 | 40 | 45 | 50 | 60 | 70 | |
| 允许的最高磨损值，最高 mm | |||||||||||
| 下沉测量 | 1.6 | 2.2 | 3.0 | 3.8 | |||||||
| 倾斜间隙测量 | 2.5 | 3.0 | 4.0 | 5.0 | |||||||
表 2：BF* 06, 09, 25, 23, 28（球轴承/成型支承）
| 测量方法 | 球体直径 (mm) | ||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 20 | 22 | 25 | 30 | 35 | 40 | 45 | 50 | 60 | 70 | ||
| 允许的最高磨损值，最高 mm | |||||||||||
| 下沉测量 | 1.6 | 2.2 | 2.6 | 3.3 | |||||||
| 倾斜间隙测量 | 2.0 | 2.6 | 3.2 | 4.0 | |||||||
表 2：BF* 06, 09, 25, 23, 28（球轴承/成型支承）
| 测量方法 | 球体直径 (mm) | ||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 20 | 22 | 25 | 30 | 35 | 40 | 45 | 50 | 60 | 70 | ||
| 允许的最高磨损值，最高 mm | |||||||||||
| 下沉测量 | 1.6 | 2.2 | 2.6 | 3.3 | |||||||
| 倾斜间隙测量 | 2.0 | 2.6 | 3.2 | 4.0 | |||||||
表 3：BF* 12, 13, 19（滚子回转支承）
| 测量方法 | 球体直径 (mm) | |||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 16 | 20 | 25 | 28 | 32 | 36 | 40 | 45 | 50 | 60 | 70 | 80 | 90 | 100 | |
| 允许的最高磨损值，最高 mm | ||||||||||||||
| 下沉测量 | 0.8 | 1.2 | 1.6 | 2.0 | 2.4 | |||||||||
| 倾斜间隙测量 | 1.4 | 2.0 | 2.8 | 3.5 | 4.2 | |||||||||
表 3：BF* 12, 13, 19（滚子回转支承）
| 测量方法 | 球体直径 (mm) | |||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 16 | 20 | 25 | 28 | 32 | 36 | 40 | 45 | 50 | 60 | 70 | 80 | 90 | 100 | |
| 允许的最高磨损值，最高 mm | ||||||||||||||
| 下沉测量 | 0.8 | 1.2 | 1.6 | 2.0 | 2.4 | |||||||||
| 倾斜间隙测量 | 1.4 | 2.0 | 2.8 | 3.5 | 4.2 | |||||||||
检查轮齿
检查轮齿
挤伤危险安全提示
在使用寿命期间，出现磨合平整和轮齿磨损。允许的磨损极限值与使用情况密切相关。根据经验，允许的磨损最高可达 0.1 x 各齿面的模数。
下沉测量
下沉测量
图 3：下沉测量的载荷原理
我们推荐在无法测量倾斜间隙的位置进行下沉测量。这时载荷组合的重心位于轴承的转弯直径内。在图 3 中展示载荷原理。
在下部连接结构和与上部结构旋接在一起的轴承环之间（图 4，5）测得。
图 4：使用游标深度尺进行下沉测量的原理结构
流程与测量倾斜间隙类似：
- 在调试设备时确定基准值。
- 从规定的位置标记圆周上的测量点。
图 5：使用量规进行下沉测量的原理结构
在检查完轴承固定螺栓之后，应以恰当的时间间隔在相同的条件下重新进行倾斜间隙和下沉测量。与基准测量的相应差异说明了在此期间出现的磨损。在磨损值升高时，应缩短测量间隔时间。
优点： 通过明确评估轴承状态可以及时更换已磨损的零件。因此与最佳的备件管理一起，可以避免损坏情况和长时间停机。
提示： 如果超过允许的磨损值，我们推荐停止设备。
可选方案：集成磨损测量装置 (IWM)
为了继续优化设备的功能和运行安全性，thyssenkrupp rothe erde 不间断地开发用于持续监控状态的创新解决方案。为大型回转支承所集成的磨损测量装置是一项已经申请专利的发明。它可以在线检查允许的最大轴隙或回转支承的下沉。
图 6：测量球轴承中的磨损
优点： 不需要中断运行以检测轴隙。
在滚道的峰值载荷区域内有一枚不锈钢探针。它——电绝缘——安装在一个环件中。探针顶入对置环中的凹槽。可以通过槽宽设置允许的最大间隙。
如果间隙变化过大，对置环会与探针发生接触。在探针接触对置环时，通过探针的电气连接释放一个信号。该信号表示已达到对置环的允许相对偏移，需要检查轴承。
图 7：测量滚子轴承中的磨损
优点： 连接结构的变形和螺栓连接的弹性对测量结果的影响并不明显。
滚道的弹性接近量、轴承的轴向间隙和接触面的平整度偏差得到补偿。最大化降低保养人员的成本。
润滑脂试样提取
润滑脂试样提取
对于防腐剂可能刺激皮肤的警告提示
润滑脂试样提取套件
润滑脂试样提取套件
图 8：润滑脂试样提取套件
与检查测量的同时，提取使用过的润滑脂的试样。分析使用过的润滑脂可以了解有关滚道状态的详细信息。
带润滑脂取样孔的轴承
带润滑脂取样孔的轴承
图 9：带润滑脂取样孔的三列滚子回转支承
润滑脂试样提取套件由一根塑料软管、若干塞盖、一个抽取装置和一个最多可放置五份润滑脂试样的试样盒，以及一张信息表组成。详细说明操作方法。
必须从主载荷区域中提取润滑脂试样。
去除为取样所选择的螺丝堵 (M16 EN ISO 4762)（图 9 和 10：位置 1，必要时在相对面，位置 2）。
图 10：带润滑脂取样孔的单列球轴承
图 11：取样
在取出润滑脂试样之前，要斜切 (45°) 所提供的软管，其略长于润滑脂取样孔的总长度。将软管引入滚道区域中的相应钻孔（图 11）。
图 12：取样的详细概要图
这时必须与旋转方向相反定位 45° 的切割面（图 12）。
使用螺丝堵重新封闭取样孔。
在提取完润滑脂之后，用塑料盖封闭软管的两端。
对润滑脂试样编号，放入已标识的试样盒中。
在上方为试样盒添加必要的信息（参见润滑脂试样提取套件，图 8）。
不带润滑脂取样孔的轴承
不带润滑脂取样孔的轴承
图 13：在密封唇上提取润滑脂
如果在轴承上未设置润滑脂取样孔，在密封垫上提取一个或多个润滑脂试样。在润滑嘴附近清洁该区域。优先在主工作区内和/或错位 180° 取样。
在上述润滑嘴（不旋转轴承）上补充润滑时，取出密封唇上溢出的第一份润滑脂。提取量为 3 ccm 即可。
提示： 请注意认真取样，否则会因污染造成结果畸变。
Fe 极限值
Fe 极限值
图 14：磨损曲线
润滑剂许可的 Fe 污染极限值主要取决于运行参数和再润滑间隔时间。根据使用情况的不同，该数值最高可达 20000 ppm。
磨损曲线
图表显示了与运行小时数有关的磨损增加，或 Fe 颗粒和 PQ 指数增加（图 14）。
表 4：测量表格
点击这里放大
标准使用情况参见表 1-3 中的值。在达到极限值时，请联系 thyssenkrupp rothe erde。
应将测量值和分析值以及轴承专用信息填入单独的表格中（参见表 4），并提供给 thyssenkrupp rothe erde。请将试样盒发送至 thyssenkrupp rothe erde。
thyssenkrupp Rothe Erde GmbH
Service
Beckumer Straße 87
59555 Lippstadt
service.rotheerde@thyssenkrupp.com
thyssenkrupp rothe erde 将润滑脂试样发送至经审核、有资质的试验室。
优点： 处理时间短，通过电子邮件提供有关分析结果以及磨损测量的信息。
请向以下地址索要润滑脂试样提取套件 ：
thyssenkrupp Rothe Erde GmbH
Tremoniastraße 5-11
44137 Dortmund
电话 (02 31) 186-0
传真 (02 31) 186-2500
sales.rotheerde@thyssenkrupp.com